随着油井井数及检泵作业次数的逐年增加，作业费用持续上升。
因
油井偏磨、腐蚀、结垢问题突出，成为油井频繁检泵的主要原因。
补
应用“双向接箍+防腐杆+内衬油管”技术治理油井偏磨，筛选药剂治理油井腐蚀结垢，油井洗井参数，提高热洗效率。
果
油井检泵次数实现6年连续下降，由2010年最高的274井次降至2016年的132井次，每年减少作业费用60万元，检泵周期延长至812天。
4月12日，华北油田采油五厂生产数据显示，油井检泵周期是812天，较2016年同期提高了8天，这是该厂实施“套餐”技术取得的成绩。2016年该厂检泵井次较2015年减少11井次，累计增油1521吨。
特色技术治理偏磨
为治理油井偏磨导致的油井重复作业，2005年，采油五厂开始在部分油井上尝试扶正器技术，但效果不好，扶正器用不了多长时间就磨坏了。2006年，该厂引进双向接箍技术，又因为接箍硬度大磨损油管，效果也不理想。直到2009年，该厂尝试应用内衬油管技术，这才有效遏制了油井检泵次数的上升。
经过一段时间的摸索，技术应用日臻成熟，2015年，该厂在64口油井中应用内衬油管4.3511万米。通过油井内衬油管技术应用对比发现，油井内衬油管防偏磨工艺降本、增油和增效优势明显，检泵周期延长3倍至5倍。2016年，该厂创新采用“双向接箍+防腐杆+内衬油管”技术，在腐蚀严重的油井上采用了防腐抽油杆技术，进一步降低了油井检泵次数，使油井防偏磨技术日臻完善。截至2016年年底，该厂已在256口油井中应用内衬油管达到24.9万米。
一井一法对症下药
经过30多年的开发，采油五厂大部分油田进入开发中后期，油井采出液含矿化度高、油稠黏度高、结蜡腐蚀严重，成为油井检泵的另一个重要原因。该厂依托一井一法管理平台，根据加药前后腐蚀率、结垢率的变化及作业现场情况评估药剂使用效果，对效果差的油井及时调整配方，对新发现腐蚀结垢的油井筛选药剂，提升药剂效果的同时，降低了药剂用量，2016年，累计节约药剂用量9.8吨。
2016年，该厂在辛集、赵州桥、荆丘等6个作业区的53口油井上，实施缓释阻垢剂试验，通过现场实施及跟踪监测，加药油井腐蚀结垢情况得到有效遏制，产出液总含铁量下降了87%，平均检泵周期从185延长至310天。同时，该厂药剂使用采用动态管理，确定每日加药量，按规定配送，做好加药记录，明确考核制度，做到有据可依、过程可控。
优化工艺“洗”出效益
油井热洗是油井日常维护的主要手段之一，常规热洗法易造成地层污染，短期内产量难以恢复，而无污染洗井液、泡沫洗井液、不压井洗井管柱等技术虽然解决了部分油井油层污染问题，但仍面临着内衬油管热洗脱胶和稠油、高凝、高含蜡油井液面低于500米油井难确定等问题。
2013年以来，该厂逐步形成了内衬油管油井热洗法及稠油、高凝、高含蜡油井液面低于500米油井热洗法等四大技术系列。2016年，该厂对97口低含水油井使用蒸汽热洗或不压井洗井液进行综合治理，延长了加药周期，单次加药量减少约30%，单井平均每月可减少药剂使用量30千克；对134口高含水油井利用不压井洗井液进行洗井，减少或不使用药剂，单井平均每月减少药剂使用量20千克，年节约药剂34.92吨。
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